Boîtier en aluminium

L'aluminium est avant tout un métal léger et assez mou à l'état pur. L'ajout de métaux tels que le magnésium, le silicium, le manganèse, le zinc ou le cuivre permet d'élargir les propriétés du matériau sans modifier sensiblement son faible poids. Au final, les boîtiers en aluminium avec les alliages correspondants sont des éléments de construction légers, résistants à la corrosion et robustes. Nos boîtiers industriels sont principalement composés d'un alliage d'aluminium AlMgSi0,5 (Al = aluminium, Mg = magnésium, Si = silicium). L'ordre des symboles indique la répartition des masses métalliques avec une part de silicium de 0,5% (Si0,5). Cet alliage d'aluminium résiste à la corrosion et aux intempéries, même au contact de l'eau de mer. Mais les composants magnésium et silicium confèrent également au boîtier industriel une plus grande dureté (résistance élevée à la rupture et aux fissures) et une plus grande solidité (résistance élevée à la flexion). L'abréviation "F" indique la résistance de l'alliage, par exemple F22. Toutes ces propriétés facilitent le traitement ultérieur des boîtiers et en font une pièce idéale pour les travaux de fraisage, de tournage ou de poinçonnage, par exemple, et donc optimale pour les adaptations spécifiques aux clients.

Grâce à l'anodisation, les boîtiers en aluminium acquièrent des propriétés optiques et haptiques agréables, sont très bien protégés contre les influences environnementales et surtout isolés électriquement avec une rigidité diélectrique de plusieurs centaines de volts (généralement 900 V).

Les boîtiers en aluminium brut ou nu possèdent "seulement" une couche d'oxyde de surface naturelle de quelques nanomètres. Cette couche fine et transparente n'est pas en mesure de protéger durablement le boîtier des conditions ambiantes difficiles et de la corrosion. Pour que le boîtier en aluminium brut obtienne des propriétés de surface avantageuses pour l'utilisation dans l'industrie, les boîtiers sont anodisés. Pour préparer la surface au processus d'anodisation, les boîtiers doivent être décapés avec des lessives appropriées, selon l'alliage d'aluminium. La couche d'oxyde naturelle est alors éliminée. La surface est alors suffisamment poreuse pour pouvoir être colorée selon les souhaits du client. L'anodisation qui suit est un procédé d'électrolyse dans un bain d'acide, qui est soumis à un courant continu. Selon le procédé, il transforme la couche superficielle supérieure en une couche d'oxyde de plusieurs micromètres. Ensuite, le degré de dureté souhaité de la surface est obtenu par l'ajout d'additifs spéciaux dans un bain d'eau. De plus, ce processus permet d'éviter la décoloration des particules de couleur éventuellement introduites.